吨钢成本缘何一降再降？

吨钢成本缘何一降再降？

———山钢股份莱芜分公司炼钢厂推行精益管理纪实

　　面对严峻的市场形势，山钢股份莱芜分公司炼钢厂全面推行精益管理，打响扭亏增盈生存保卫战。该厂开展“加快推进运营转型，全面实施精益管理”活动一年多来，取得了显著成效。2014年，该厂累计降低成本1.1亿元，折合吨钢降成本19.8元。今年1月~9月份，吨钢成本硬碰硬又降低了17.8元。

　　此外，该厂多项炼钢工艺取得重大突破：沿用了30多年的高拉补吹工艺被改变，一枪到底比例达到85%，自动化炼钢使用比例达到90%以上，海工钢、高强钢、耐磨钢等高端品种钢实现了大批量稳定生产，X80无缝钢管通过“三桶油”联合认证，DDQ深冲钢夹杂物、无絮流连浇稳定控制、碳氧积稳定等多项指标达到行业较好水平。

播种———让精益深入人心

　　一项管理措施在自上而下的推行中，往往存在越往下越弱的现象。为避免这种衰减现象在精益管理中出现，山钢股份莱芜分公司炼钢厂展开了一场以理念引领和工具应用为主题、分层培养和交流互动相结合的全方位培训。

　　2014年7月8日，莱钢（2014年8月份，原莱钢股份及其他钢铁主业部分改为山钢股份莱芜分公司）“加快推进运营转型，全面实施精益管理”第二次会议提出加强精益管理培训的要求。7月10日，莱钢培训中心的老师就被请到炼钢厂，对全厂所有科室、车间负责人和生产骨干进行全面培训。随后，该厂又对第一批精益改善项目的负责人和班组长进行了精益管理知识培训。

　　在炼钢厂，围绕精益管理的培训横到边、纵到底。厂里有“精益大讲坛”“百家讲坛”，车间有“主任书记讲堂”，基层班组开设了“班组课堂”，微信平台也推出了精益“微课堂”……精益培训成为了职工日常的必修课。截至目前，炼钢厂共开展精益培训206期，培训2300人次，开展各类交流论坛24次。

　　在加强培训的同时，一场自下而上的“十大精益管理好习惯、十大浪费恶习”辨识与票选活动在炼钢厂职工中展开，由职工找出身边的浪费现象，并提出消除浪费的措施，以票选的方式确定十大精益管理好习惯和十大浪费恶习，并制作成漫画张贴到每个岗位。在这个过程中，职工对精益有了实实在在的感受，在参与中看到自己的行为对精益工作产生的影响，责任感油然而生。

耕耘———让精益开花结果

　　山钢股份莱芜分公司炼钢厂新区有4座转炉，每个操作室与转炉之间原来有一道玻璃墙，职工透过玻璃能直接看到转炉生产现场。现在，玻璃墙被一道厚厚的钢板墙取代，墙上悬挂着一块块显示屏，分别对应炼钢的关键控制区域，实时传递转炉生产的各种数据和设备运行状况。操作人员不用盯着转炉现场，只需轻点鼠标，就能完成炼钢作业；不用直接观察，操作却更为精准。目前，炼钢厂的生产数据电脑自动采集率已达到80%以上。通过大数据分析和控制，过去的隐性问题被精确辨识，经验式操作转变为数据化管控。这种转变，源于该厂对精益管理的系统运用和创新探索。

　　推行精益管理之初，炼钢厂领导和各部门、车间负责人用一个多月的时间，围绕物耗、物流、能效、环保、设备、人力6个焦点，反复论证，进行顶层设计，力求精确具体。之后，以理念引领、工具支撑、精准操作、项目带动为重点的一系列思路和措施陆续出台。

　　去年底，炼钢厂推出《2015年强企战略精益管控实施方案》，今年2月份，又编制印发《再辨识、再优化、再完善、再提高精益项目带动实施方案》。393个精益项目涵盖管理工作的方方面面，对每个项目的指标现状、改善目标、预计效益、负责人做了精细解析和明确规定。

　　为确保项目落地，炼钢厂将系统化、标准化、流程化、精细化、高效化和数字化作为精益管理的轴心，将“互联网+”的思维和手段运用到精益管理体系中，逐步建立和完善了八大信息化系统。这八大系统有各自的管理范畴和操作体系，但有一个共同的特点，就是通过全流程覆盖的信息化平台，实现运行数据的自动采集、传输、识别、判定。不论是厂领导还是科室管理人员，只要打开电脑，连接信息化平台，转炉、精炼、连铸等各工序生产情况全部实时显示，作业时间衔接精确到秒。大家可以随时查询任一个班组、工序在生产什么钢种、什么规格，知道哪个时段的吨钢成本是多少、炉成本是多少，还可以查看每一个速赢项目的推进和落实情况，以及哪些项目已经结题并受到何种奖励。

　　继八大信息化系统之后，炼钢厂又重点推进了四大精益管理方法：一是以价值流为主，系统辨识生产过程、工艺流程中的缺陷，推进过程优化；二是以能耗桥诊断方法为主，找到影响能耗降低的关键点；三是以问题树分析为主，找到问题的根本；四是以六西格玛分析工具为主，从大量客观数据中总结规律，寻找改善机会。在这四大方法的指导下，一批重点攻关项目取得重大成果。其中，转炉终点稳定性研究实现吨钢降成本9.5元，提碳降锰工艺优化实现吨钢降成本7.04元。

生长———让精益成为文化

　　推行精益管理，山钢股份莱芜分公司炼钢厂职工热情高涨、激情迸发，掀起了一场运用精益工具解决问题的风暴。凡是有消耗的地方都有人琢磨怎么降低一些，凡是有产出的地方都有人想着怎么提高一些。一个个问题被提出来，一个个项目被申报上来，一个个工作理念被总结出来并影响着更多职工的一言一行。

　　“精益管理就是尽量减少可变因素，把能稳定的因素坚决稳定下来，能控制的因素坚决控制住。理念就在那里，工具就在那里，关键是要去做，要主动去做。” 炼钢厂生产经营科科长李强笃说。铁水是炼钢厂的主要生产原料，为降低成本，该厂在脱硫工序根据铁水硫含量采取分级脱硫扒渣的方法，减少铁损约30%，污泥、氧化铁皮也都做成球入炉，吨钢烧结矿用量由30公斤降到15公斤。

　　“挣一分钱看别人脸色，省一分钱看自己角色。”炼钢二车间职工围绕降本增效出主意想办法，他们自主创新完成的“一枪到底+黄金三分钟+终渣稠化”操作法年收益700万元。

　　“项目不分大小，要用精益的眼光发现问题，用精益的工具解决问题。” 行车一班大班长李强说。该班组原来的两个饮水机24小时开着，现在职工根据3班作息规律，在饮水机上加装计时器，实现自动控制，既保证职工喝上开水，又节省了电耗。 

　　连铸三车间2号连铸机原来换浇次需要2个小时，机长孟宪春通过精益管理知识硬是省出来30分钟，这30分钟就用来点检维护设备。“如果说企业是一列动车，我们每名职工都要做一个车轮，成为这列动车的动力源。”孟宪春说。

“日清日结”打造降本“利器”

———马钢车轮公司实施日成本核算管理模式

　　每天下午3点，是马钢集团公司计财部驻马钢车轮公司财务部部长黎兴光一天中最忙碌的时间。他要对照马钢股份公司制造部的成本报表，对过去一天本公司各类产品日成本情况进行逐一分析，找出异常成本指标数据产生的原因。借助这项工作，今年以来，马钢车轮公司已完成了29个产品的BOM（物流清单）值修订，发现系统问题2项，发现生产过程异常3次，计划成本和实际成本的平均偏差从30%降至1%。“日清日结”的管理模式正成为该公司全力推进精益运营的重要手段。

　　日成本核算是马钢应对严峻形势而打造的降本增效“利器”。作为各生产单位狠抓降本增效的“规定动作”，马钢车轮公司于2014年4月份推动日成本核算平台正式上线运行。从顶层设计到制度建立，从成本分解到数据录入，该公司生产、研发、设备等各职能部门全力参与，对各生产环节成本指标展开全面梳理。

　　实现“日清日结”，必须加强生产的全程控制，确保成本数据实时精确。这对于工序繁杂的车轮产品而言，难度不小。“一件车轮出厂需要经过几十道工序，耗费近20天时间。”黎兴光说，“由于大量数据采集需要人工录入，在对自动化控制系统进行优化完善的同时，更要增强全员的精细生产意识。”

　　为此，该公司出台了日成本核算管理办法，督促各工序职工每天按时录入产量、能耗、回收料等成本数据。设备部门不断改善计量和监控手段，提高“日清日结”数据的完整性和精确性；财务部门对日成本的异常情况进行及时分析；研发部门根据各品种指标数据的实际情况与计划值对比，对BOM值提出优化改进建议；制造部门对现场标准化作业进行监督，确保各项工作执行有力。

　　“从前期数据采集的情况来看，尽管个别成本指标很‘难看’，但反映了生产经营的真实情况，相比过去那种‘事后算账’的方式，更为科学合理。”黎兴光表示。通过对电耗的实时监控，该公司仅变压器空耗一项每月就查出十几万元的浪费成本，不仅为产品BOM值的修订提供了依据，也为降本增效寻找到空间。

　　“日成本管理不仅是降本增效的要求，更是我们推进IRIS（国际铁路行业标准）体系建设，实现精益运营的前提。”黎兴光说，“要实现马钢车轮公司几千种产品的日成本核算，是一项巨大的系统工程，必须以卓越绩效管理理念推动各项基础管理不断提升。但只要职工的思想转变了，问题都将迎刃而解。”