巧用技术改造 结出朵朵硕果

       上半年，炼铁厂干部职工紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”三大主题，牢固树立长期过“紧日子”思想，凝心集智、深挖内潜，持续加大技术改造力度，助推铁前生产成本持续降低。

超厚料层烧结 减排又增效

      “请各烧结机立即反馈关键参数信息?”“配料下料量是否稳定?”“烧结机布料情况能否满足超厚料层标准……”一大早，诸多烧结工序实时生产信息在烧结工序生产工作群一一得到解答。

       烧结矿超厚料层生产是该单位QC小组一直潜心攻关的重大生产工艺研究课题。经过一系列“理论+实践”工艺技术实验和研究，该单位一方面通过提高混合料透气性、精准烧结配矿配料、稳定混合料水分、改善偏析布料效果、减少系统漏风损失等举措，严控标准化作业过程;另一方面抢抓三台烧结机检修时机，逐一对烧结机台车栏板进行加高改造。改造后，不仅三台烧结机基本达到了超厚料层烧结，实现了新的工艺突破，而且综合经济技术指标明显改善，二氧化硫、二氧化碳等减排量明显提升，累计年可创效上千万元。

微负压点火改造 提质又降本

      “点火!开机!”随着7月3日265㎡烧结机定修后开机，标志着铁前系统265㎡、400㎡、450㎡三台烧结机全部具备微负压点火装置。

       据了解，烧结工序烧结矿生产是在点火和强制抽风作用下，充分燃烧混合料后，最终形成烧结矿。在实际生产中，炉膛内压力高低将直接影响点火炉对料面的点火效果，加之该单位烧结机部分风箱存在漏风现象，较难形成一个稳定、适宜的负压环境，容易造成点火后料面透气性变差，不利于烧结矿高效生产。

       为解决这一问题，该单位技术人员经过反复计算与验证，通过对烧结机风箱支管安装电动调节阀、加装防堵节流管和远程控制风箱运行系统等举措，顺利实现了点火炉微负压点火，达到了自动调节、自动放料效果。通过计算近阶段三台烧结机运行数据，每吨烧结矿可节约煤气消耗3立方米以上，预计年降本约500万元。

烟道联通搭桥 平温又高效

      “双侧烟道温度现已控制到10℃以内，机尾断面红层三分之一，烧结终点控制合适。”265㎡烧结机台车工正对烟道联通改造成果进行检验分析。

       该单位因原烧结机双烟道设计缺陷，容易出现温控不平衡现象。在实际生产中，若烧结终点提前，将导致透气性过好，烧结矿强度变差;若烧结终点滞后，容易导致料层未烧透，返矿率过高。针对以上生产难题，该单位专业技术人员决定实施烟道联通改造，通过在265㎡烧结机大烟道上安装联通管、在联通管上安装切换阀等举措，有效平衡了烟道分配量。改造后，既可保持烧结双边废气温度平衡，减少双烟道之间温差，又可降低烧结矿返矿率，促进烧结矿产质量提升，预计单台烧结机年将创效百万元以上。