计量“微变”促增效 精研实干筑根基

        今年以来，检验计量中心以“求变”理念破局攻坚，聚焦最高计量标准运行管理与测量设备检定校准核心任务，将“四种经营理念”深度融入一线实践，以问题为导向精准破解现场计量瓶颈，用技术创新推动降本增效成果转化，为冲刺年度目标提供强有力计量支撑。

巧思利旧 效能加码升级

        生产现场的难题往往是技术创新的突破口。针对热电偶断裂无专用焊接设备的痛点，该单位充分发挥自主创新能力，在现有条件下开展技术攻关，通过反复测试电解质配比与电流参数，成功研发出氯化钠溶液电弧焊接法。该方法利用20%浓度氯化钠溶液通电产生800℃高温电弧，实现对贵金属热电偶丝的高精度熔焊，确保焊点成型均匀且测温性能稳定。今年以来，已成功修复铂铑热电偶15支，节约备件费用近10万元。同时，通过资源整合，将闲置的带PID控制功能的温度控制器与退役廉金属热电偶相结合，为退火炉定制开发单路闭环温控系统，可根据实际温度与目标温度的差值进行自动调节，精准将炉膛温度稳定在设定值，既满足了生产工艺要求，又让闲置设备“重获新生”。

自主破局 成本瘦身提速

        该单位秉持“能自主不外委、能攻坚不退缩”原则，推动计量工作从“被动送检”到“主动校准”转型。针对热像仪外检成本高、依赖性强的问题，通过验证现有标准设备的计量性能，新增1台面源设备，在参照JJF1187-2008《热像仪校准规范》要求的基础上，编制《热像仪内部校准作业指导书》，突破示值误差与均匀性等关键技术难题，实现热像仪100%自主校准，年节约外检费用6万元。针对能源管控中心200余台带联锁功能的变压器油温控制器溯源需求，通过国家标准逐项核验标准器性能，量身定制专属内部校准流程，彻底替代外委服务，年节约外委费用10万元。

创新布点 数据精准升级

        在原燃料水分检测过程中，干燥箱温场的均匀性与稳定性直接影响检测数据的准确性。为此，该单位严格依据GB/T211-2017《煤中全水分的测定方法》等国家标准，结合对干燥箱腔体结构、加热管分布及气流循环特征的系统性分析，创新设计“多层立体网格”传感器布点方案，实现温度全方位、无死角动态监测。该技术消除了温场监测盲区问题，使检测数据可靠性显著提升，既为原燃料水分精准管控提供了可靠技术支撑，又可通过提升数据溯源性，保障贸易结算的公平性。