提升原料混匀质量 助推“高效冶炼”

       八月份，炼铁厂坚持“一切围着生产经营转 一切为了经济效益干”的经营理念，紧盯年度降本增效目标不放松，充分发扬“革命+拼命”的斗争精神，攻难关、破瓶颈，严把铁前原料质量关，全力助推炼铁“高效冶炼”。

课题一：在确保固废全利用基础上，如何高效混配，实现配加稳、准、匀？

       据了解，该单位原料一区承担着炼钢混铁炉、转炉除尘灰等固废的循环使用，将其作为混匀矿的铺底料进行循环利用。在实际生产中，由于固废黏性大、水分较高，容易造成原料混匀、烧结混料桶等设备粘料，不利于混匀矿保供和烧结过程高效顺行。

       针对这一问题，该单位迅速成立攻关小组，跟踪考察固废来源及使用过程各环节，通过对班产、日产、吨位、成份、水分等进行数据化分析，配套开展烧结杯性能实验等举措，最终制定出返矿与固废高效混配方案。此方案实行后，不仅有效解决了固废水分较高对原料和烧结系统设备、生产过程造成的不利因素，实现了固废在配加过程中稳、准、匀，而且进一步推动了烧结矿产质量提升。截至目前，该单位混匀矿合格率已达到95%以上、烧结矿入炉率也稳定在78%以上。

课题二：如何确保堆料机臂皮带仰角升降与落料点保持一致，提升混匀矿合格率？

       改造前，该单位原料堆料机随着混匀矿料垛升高，堆料机臂皮带将跟随料垛垛位同步提升高度，以达到定点堆料混匀目的。由于堆料机臂皮带仰角卸料溜槽起初设计为固定式，当大臂升高时，皮带运输物料容易与溜槽产生不同程度摩擦，导致出现溜槽内部粘料、落料点不均匀等现象，直接影响混匀矿合格率。

       为进一步提升混匀矿合格率，该单位设备技术人员与工艺技术人员强强联手，出方案、定措施，决定在原有固定式溜槽两侧加装轴承和配套弹簧，并配套进行溜槽容积增加、内部粘贴耐磨材料等改造，以实现堆料过程堆料机臂皮带升高，溜槽自动调整落料角度。改造后，不仅一举实现了原料定点堆料和精准混匀等目的，使混匀矿合格率提升了2%，而且皮带机辅助滚筒等设备使用寿命直接延长两倍，预计年可节约设备维修费用5万余元。