炼钢厂6#转炉获评全国节能降耗“创先炉”

        8月16日，“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”2020年度竞赛结果揭晓，龙钢公司6#120吨转炉喜获全国节能降耗“创先炉”荣誉称号。

        近年来，龙钢公司在陕钢集团的坚强领导下，瞄准“国内一流 行业领先”总目标，以能源成本精细化管理为基础，以“管理节能、技术节能”为主线，先后修订完善了能源管理制度和考核，理顺管理流程，夯实各级能源管理责任，全力助推企业高质量发展。

技术创新，助力经济冶炼

        6#转炉所在单位炼钢厂坚持源头管控，突破技术困境和系统缺陷，使各项能源指标有了新提升。在转炉余热蒸汽回收方面，该单位通过对富余蒸汽进入公司管网自动控制参数进行调整，使联锁管网的汽包压力提升0.5兆帕、转炉汽包压力提升0.12兆帕。此举，一方面增加了发电机组的供汽量，另一方面保证了热力系统的最佳保压，提高了汽化效率。煤气回收量较同期增加约10014万立方米，创效约1100万元。工序能耗较同期下降8.47千克标准煤每吨。在转炉钢渣固废处理方面，该单位进一步优化钢渣处理技术，处理后可提高废钢铁回收量，使转炉钢渣循环利用率进一步提高。

细化管理，降低能源消耗率

        炼钢工序坚持节能与发展相促进，细化管理，确保责任到位、措施到位、效果到位。同时，炼钢厂加强能源管理队伍建设，成立能源小组，以公司能源创效目标为要求，层层分解、细化责任，切实做到“人人头上有指标”。同时完善能源管理制度及监督检查体系，科学制定工序能耗指标和能源消耗定额，通过日检查通报、周分析、月总结，及时发现问题、解决问题，杜绝跑、冒、滴、漏等能源浪费现象。加强能源数据计量、统计和实时监测系统建立，通过网络传输和精准计算，及时发现不合理的生产环节，制定优化方案和整改意见。

优化工艺，提高能源利用率

        炼钢厂实施少渣冶炼工艺、快速补炉工艺、大氧压操作工艺，开展底吹大流量操作、出钢口扩径等攻关活动，同时，借助转炉投弹技术提高转炉终点命中率，使转炉不点吹比率达到81%，单炉冶炼周期缩短约1分钟，转炉生产效率提升约6%。针对取暖设备点多面广，造成蒸汽输送散热大等问题，该单位实施汽改电项目，减少蒸汽输出浪费;针对钢包烘烤不能精准控制，该单位实施智能烘烤改造项目，对钢包烘烤的终点温度与阀门开度进行实时联锁，达到了节能效果。截至目前，该单位各项能源指标均创历史新高，其中6#转炉煤气回收率最高达131立方米每吨，蒸汽回收率最高达100千克每吨，工序能耗最高达-30.43千克标准煤每吨。