凝心聚力解难题 助力节能增效轧制

        7月份，轧钢厂紧扣“提质增效、升级转型、绿色智能”主线，着力加强特种设备精细化管理，针对各线成品行车在满负荷运行状态下存在的啃轨、晃动等隐患实施技术改造，有效解决了生产中存在的难题，保障了行车的高效运行，为节能增效轧制再添动力。

减速机换“新装”除隐患

        成品行车大车目前使用的减速机是QJR-D280-25型中硬齿面减速机，减速机壳体为铸件，受成品行车工况振动影响，减速机偶尔会出现断齿、壳体开裂的现象，不仅影响正常生产，而且加大了人员劳动强度和备件成本。为解决这一问题，该单位组织专业人员进行现场研讨，最终决定将中硬齿减速机改为硬齿面减速机，减速机壳体改为焊接壳体，同时对减速机壳体进行应力消除处理。改造后，不仅提高了减速机使用寿命，减少了人员劳动强度，而且年可节约成本4万余元。

废钢板再利用增效益

        成品跨厂房柱为钢结构，由于冷热交替导致行车梁频繁晃动，行车大车车轮出现不同程度的啃轨现象，年消耗大车车轮20个左右。为改变这一现状，经技术人员研究，决定在行车跨道上的制动板与厂房柱连接处利用废旧钢板制作连接板，同时在四周开出一定角度的坡口，将其镶嵌到厂房立柱内，对厂房柱和行车跨道上的制动板连接面进行满焊。改造后，彻底解决了行车梁晃动现象，车轮啃轨问题也得到大幅度改善，年创效6万余元。

滑轮组巧改造保顺行

        由于成品跨行车扁担梁动滑轮组为固定式结构，一旦滑轮轴承出现故障需要更换时，必须将滑轮组销轴拔出，逐一拆下滑轮片，修复好后再逐片安装，每次抢修时长多达3小时，费时费力，且影响成品出入库。为解决这一问题，经技术人员探讨，决定将固定式滑轮组改为整体可拆卸式。改造后，抢修时间压缩到1小时以内，极大降低了维修人员劳动强度，保障了生产稳定顺行。