深挖原料效益 打造智慧“粮仓”

       近期，炼铁厂原料一区干部职工两眼向内，牢固树立长期过“紧日子”思想，持续深入挖掘原燃料生产效益“增长点”，主动查漏补缺，大胆创新实践，不断增强企业抗风险能力。

变废为宝 实现能源效益最大化

       据了解，在钢铁冶炼中，会伴随出现较多的固废尾料和残渣。经化验分析，固废尾料和残渣中存在大量的含铁有价金属和非金属元素，若能有效二次循环利用，可为企业带来可观经济效益。为不断降低生产成本，该单位多次对标国内先进钢企固废消化模式，通过将污泥、粗颗粒、除尘灰精准配比，定点定量直供平铺和二次混匀循环使用等举措，顺利实现了固废产消平衡、循环使用，助推了企业清洁生产，预计年可创效千万元以上。

精调细算 确保优质混匀矿供应

       原料混匀矿质量的高低直接影响烧结矿品质提升。为不断提高原料混匀矿合格率，确保为高炉“高效冶炼”提供基础保障，该单位成立QC技术攻关小组，决定将原有“一次预配物料粗配和二次预配混匀配料供料”打料方式改为一次预配直接精准混匀配料，成功使堆料成垛周期缩短了24小时，大幅降低了设备能耗。同时针对原料配比曲线、混合料指标成分波动，通过各料仓加装自动化电振系统、电子称皮带机尾加装新型便调式清料装置，有效稳定了各仓下料流量，避免了配料曲线波动。以上措施实施后，该单位一季度混匀矿合格率突破至95%以上。

深挖内潜 助推“高效冶炼”

       在实际生产中，该单位发现入库的高炉内返、外购的原焦粉中，小于3毫米粒级占比50%左右，大于8毫米粒级占比20%以上，其中小于3毫米粒级可直接用于烧结，大于8毫米粒级可直接供高炉使用。为此，该单位组建固燃攻关小组，通过在高炉炉后槽下增加一套8毫米筛分筛板，将大于8毫米的焦丁直供高炉使用，避免二次重复筛分破碎;在破碎前增加一套双层波纹筛分系统，将小于3毫米焦粉通过筛分系统供烧结机使用，3毫米至8毫米的焦粉进入原料四辊破碎机破碎，一举杜绝了燃料重复破碎造成的设备损耗。改造后，入库原焦粉大于8毫米的粒级占比降至10%以下，助推了固燃消耗持续降低，预计年可降本600万元。