钢城之家 创新园地

昌龙公司2015年岗位创新优秀项目【17-24项】

2015-11-13 00:00

17.

创新项目:装载机改装倒车报警器

创新小组:梁军超

项目简介:由于厂区作业环境的复杂多变,装载机在作业过程中存在着一定的不安全因素,为确保铲车在倒车作业过程中,对装载机安装倒车蜂鸣器,以确保作业过程中的安全性。对铲车变速操纵阀的换挡杆后端的堵帽打眼锥丝,并装一原东风车上的倒档开关,在装载机换入倒档时,使其加工的撞杆与所装的倒档开关接触通电,报警器发响,车辆在倒车时发出“倒车请注意”声音,以对车辆作业周围人员起到警示作用。减少了倒车过程中,因驾驶员看不到后方,人却不小心或不注意而引发的交通事故。对公司的安全生产运行起到了不可估量的作用。 

18.

创新项目:翻斗车抛洒槽翻转轴改造

创新小组:吉永华、梁尚峰、程养军

项目简介:翻斗车抛洒槽翻转轴使用φ16mm圆钢与6分钢管组成。由于汽车大箱升起频繁,且圆钢强度不够,圆钢很容易变形。致使翻转不灵活,造成抛洒槽变形,且槽内物料常有存料,造成沿路抛洒。为了增加圆钢强度,改用废旧汽车钢板卡子,加工成翻转轴后,固定在大箱底部并与套有一定配合间隙,这样既能增强了轴的强度,又使抛洒槽翻转更灵活。不仅降低了费用,每台车可节约φ16圆钢1米、减轻了员工的劳动强度、解决了抛洒槽翻转不灵,易变性的问题而且

有效控制了抛洒,美化了环境。

19.

创新项目:制作专用丝杠

创新小组:高定超 

项目简介:检修北奔,德龙F3000车扒前轮,换前钢板时,以前制作的丝杠转动受限,达不到车辆检修安全支撑的标准,无法保障安全生产,是安全的一大隐患。

经过修配厂技术人员高定超实地考察,反复研究,精确测量,制定方案:将以前的丝杠顶部是大盘的改为顶部为小盘,避开了附件的干涉,便于灵活转动操作,达到了新车型安全检修作业的标准要求。不仅降低了员工的检修时间,提高了员工作业效率,而且解决了车辆狭小空间检修作业的安全支撑问题,为安全作业提供了方便。

20.

创新项目:北奔、F3000平衡轴后钢板卡子孔扩孔

创新小组:吴河荣 

项目简介:北奔、F3000后钢板底座钢板卡子孔设计为φ24mm的孔,在日常检修作业过程中由于厂区环境的污水、矿粉等不利因素,加之钢板卡子与钢板底座的孔间隙较小,对检修作业造成一定的困难,有时还要对其钢板卡子进行割毁,造成一定的材料浪费。创新小组根据该情况,对其钢板底座钢板卡子孔进行扩孔加大为φ26mm,技改后使其与钢板卡子配合间隙比较大,同时作业完毕后用玻璃胶进行密封。实施此方案不仅减轻了作业时员工的劳动强度同时按目前目前公司北奔、F3000两种车型车辆共计50余台,每年可降低费用56400余元。 

21.

创新项目:豪运、北奔车空调系统原装蒸发箱改用装载机通用蒸发箱

创新小组:班稳强  张敏强

项目简介:豪运、北奔车空调系统所用蒸发箱原装配件价格贵,且配件供应不便,延误生产,通过对其改用了装载机蒸发箱后,不仅配件便于购买,并且提高生产效益。有效解决了豪运、北奔车空调蒸发箱配件价格贵且供应不便的问题。原装蒸发箱总成每个1300元,改用普通蒸发箱每个149元,每台次可节约1151元,一年更换豪运蒸发箱更换普通蒸发箱10台次,年可节约费用11510元。

22.

创新项目:自行制作润滑油加油器

 创新小组:贺建明 卜海龙

项目简介:目前,车辆在维修过程中加注润滑油时,采用传统的办法进行加注,加油速度慢,效率低下。同时,操作不当还会造成润滑油浪费。创新小组利用废油贮气筒,自行制作加油器。加注润滑油时,接上压缩空气,由于在高压空气的作用下,润滑油快速从加油器加油口流出,加油速度成倍提高,从而提高工作效率,降低了劳动强度,方便润滑油的加注。

23.

创新项目:车辆大厢底防锈改造

创新小组:吴河荣

项目简介:为了防止汽车大厢底轮胎上方生锈,原用4毫米钢板进行密封。现将废旧输送带从中间破开来代替钢板使用,这样大大降低了成本,减轻了车辆自重,同时皮子上粘贴的泥水也容易清除。另外钢板每2-3年就需更换一次,而使用输送带代替后可用至车辆报废。经过一段时间的使用后,驾驶员反应效果很好。此方案不仅完全改善了大厢底部生锈的问题;同时给力降本增效工作:每台车可节约费用510元,目前更换35台车,共计节约56100元。

24.

创新项目:陕汽 德龙F3000转向节修复

创新小组:吴河荣

项目简介:车辆转向系统中的转向机构是汽车底盘中重要的安全部件之一,其性能的安全有效直接关乎着车辆的安全行驶,由于目前F3000转向机构主轴下轴承采用滚针轴承,车辆行驶中由于厂区道路的复杂多变,加之环境的多变性对其滚针轴承极易损坏致使前桥连接装置销孔(销孔内径出现磨损变形),对检修造成一定的困难,同时造成材料的浪费(原则上需更换转向节轴承)。此创新方案采用45#钢,加工50*58*50mm的耐磨钢套,代替其滚针轴承,并加工有螺旋油槽,以确保良好的润滑。按现用材料加工费用每个50元,每台车4个共计200元,F3000转向节总成每个774元,轴承每个36元,按每台车四个转向节及套计算,每台车费用为3240元,改装为耐磨缸套后每台车可节约材料:3010元。2015年德龙F3000转向节修复10台,共节约30100元。这不仅降低了材料消耗成本同时解决了车辆转向机构转向节已损坏的问题。

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