奋楫扬帆 逐浪前行 书写电气管理新答卷

        2022年，公司设备管理工作紧盯“国内一流 行业领先”总目标，不断提升设备可靠性、稳定性、经济性，不等不靠，以“稳定高效”为原则，把握突破点，精准发力，有效解决电气管理瓶颈，为设备管理标准与效益提升，公司全年生产经营目标提供坚实保障，为公司各生产工序降本增效提供坚强支撑。

        “三个支撑”，夯实管理基础。公司电气管理工作以“设备保供再发力、成本管控再用力、技术升级再努力”为方向，在管理中求突破，在创新中加速跑。建立以“三个支撑”为平台的管理模式，以“夯实基础”为核心的设备分级管控机制;以“点检定修与防范预修”有机结合的维修机制;以“创新与技术改造”为支撑的设备提升机制，引导各级人员在管理中求突破，在落实中补短板，在创新中加速跑，层层分解、细化责任。

        周期管理，筑牢根基有保障。公司推行设备、备件寿命周期管理，从备件性能参数、运行数据、试验数据、技术档案等方面进行数据收集、劣化性分析，以备件管理、备用设备管理、事故管理、标准化配电室管理、电能质量管理、外委维修管理、技改、培训及季节变化管理为评价体系，实施闭环控制，稳基固本，筑牢电气管理根基。

        精准发力，规范巡检流程。紧盯季节性变化，以电气春、秋检为抓手，消除季节性隐患;实施标准化智能点检，完成对公司范围内配电室电气的智能点检，有效促进电气设备管理，规范巡检流程，保证点检质量，从而确保关键电气设备安全稳定运行，供配电事故逐年下降。2022年，公司供配电故障率同比2021年降低37.5%。

        保障稳定，优化负荷有成效。为进一步优化供配电负荷分级，完善系统继电保护，保障关键设备安全稳定。经过近几年的供配电优化，形成一、二、三类负荷的分离雏形，通过同行业对标交流，板块化供电清晰，随着新增轧钢变的建设，同步优化现有负荷，真正实现模块化供电。与此同时，龙钢公司各工序均采用SVG+APF方式进行无功补偿装置改造，解决了高次谐波对电网及设备耐压、绝缘、过热等造成的危害，功率因数提升到0.96，年累计奖励约533万元。

        确保顺行，智能管控新突破。引进智能配电柜，实现远程热备用、冷备用及检修转换;完成禹龙变电缆隧道智能巡检机器人系统，板带高压室智能巡检机器人应用，由智能机器人替代现场运维人员进行设备巡检、操作;安装低压电机及低压断路器无线测温，提前发现异常温度变化，并进行报警，让隐患具有预知性。2022年，高压系统累计发现隐患16处，低压侧累计发现隐患22处，均提前预警并采取了措施，提升了设备安全性，促进公司由人工向智能化迈进。

        提升安全，稳定运行新成果。按照公司电气管理思路，逐步实施关键设备N-1运行模式：完成轧钢各线在线热备用传动柜改造，缩短事故状态下的处置时间。针对电网波动引起的高炉风机主备油泵自动切换，极易导致风机联锁停机，对低压系统改造安装防晃电保护系统。该系统在遇电网波动时无缝切换，保障关键设备的持续供电，有效保障高炉风机安全运行。在炼钢新区5#、6#转炉二次除尘控制系统实施“变频器+磁控软启”改造，满足现场生产及环保要求的同时，防止了电气设备事故发生。

        2023年，公司电气管理工作将以经济效益为中心，以设备稳顺为保障，从夯基础、降成本、优指标入手，夯实全员设备管理责任，推进设备管理信息化，以“安全、稳定、高效”运行为目标，加速推进公司数字化转型升级，助推公司高质量发展。