把“生产现场”变成“创新课堂”

        创新源于现场，更扎根于现场。今年以来，龙钢公司始终坚持把生产一线作为创新创效的主战场，把技术难题作为创新课题，把设备故障作为实践教材，引导职工在问题中寻找突破、提升能力。一项项源于岗位的“小创新”，不断释放出降本增效的“大效益”，也让越来越多的一线职工成长为创新创效的主力军。

把技术难题变成创新课题

        “外购的高钙块灰标样，和实际生产的原料还是有差异的。”技术讨论会上，原料检验站技术人员围绕高钙块灰标样问题展开讨论。大家发现，现有标样在针对性和适用性上还有提升空间，加之运输、存放过程中容易发生变质，不仅影响检验数据的准确性，每年还需花费一定的采购费用。

        “既然原料就在身边，为什么不能自己做?”一句话，让大家把目光从“购买”转向了“研发”。检验计量专业工程师吴利民带领团队启动高钙块灰标样自主研发。没有成熟经验可借鉴，大家就从基础工艺开始一点点摸索，一遍遍优化活性度工艺参数，一次次调整标样制备流程，围绕均匀性、稳定性反复验证。经过多轮均匀性检验和长期稳定性验证，自主研发的高钙块灰标样顺利通过技术验证，既满足检验校准要求，打破了检验标样的外购依赖，又实现了自主保障，每年可节约采购费用7.2万元。

        过去需要花钱购买的标样，如今变成了自己动手解决的技术成果，既算清了检验成本账，也让一线职工真切感受到：创新并不遥远，解决好身边的问题，本身就是创效。

把维修现场变成实训课堂

        “怎么又报警了?”一段时间以来，三段式焦炭热态反应器在运行过程中频繁出现超温报警，上、中、下三段升温不同步，热电偶也随之反复损坏。更换备件后，故障仍会再次出现。

        “问题肯定不只是热电偶。”面对反复出现的故障，检验计量专业技师赵贵勤没有停留在更换备件上，而是把维修现场变成了技术攻关的“课堂”。从热电偶工作原理入手，对6处接线端子逐一排查、重新规范标识，同时结合设备运行状态，对三段升温曲线和软件参数进行反复调试，寻找设备报警的真正原因。

        一次调试不成功，就继续分析;一组参数不理想，就重新验证。边排查、边记录，边调试、边总结，从设备接线到运行参数逐项确认，从单一故障处理逐步延伸到设备整体运行状态分析。经过多轮试运行和持续优化，困扰设备运行的超温报警问题得到彻底解决，设备运行稳定性显著提升，可直接节约采购费用16.37万元。

        从“坏了换”到“自己查、自己调、自己修”，维修现场也成为职工提升技能的实训课堂。一个设备故障，既解决了生产难题，也锻炼了队伍。

        如今，越来越多的职工把身边的“小问题”变成“小课题”，在解决实际问题中练本领、创效益，让一个个岗位创新成果转化为降本增效的实际成效，创新的种子正在一线土壤中不断生根、开花、结果。