本网讯（通讯员 杨梅）面对依然严峻的市场形势，炼钢厂进一步理清思路，理顺工序，深挖细节，创新管理，为公司扭亏脱困添动力。
修订完善成本绩效体系。一是按照分厂前九个月的成本完成情况，对各工序费用以及指标进行重新疏理，将钢铁料消耗、合金费用、能源消耗以及备件材料费用作为降本增效的主要突破口，进一步明确各项目的降低幅度，并分新老区制定具体的费用指标计划，同时以专业为引领，将工序费用以指标、定额的形式按照责权比重分解到最低一级责任主体。二是完善分厂、工段、班组成本核算体系，重新修订完善炼钢厂成本管理办法以及各级人员绩效考核办法，将成本定额以及指标与各级人员的绩效进行挂钩，层层落实成本压力，形成人人肩上有指标的成本控制格局。
健全成本运行体系。班组对每班的消耗及时核算并形成记录，工段对每周的定额上报至分厂务专业组；各专业人员每日针对指标以及费用的使用情况形成日报上报至成本组，成本组采用日统计、周、月分析的成本核算模式，每日将日工艺消耗以及日成本报表上传至OA系统，每周形成周成本报表，并利用周一例会进行通报，同时每月月底召开月总结大会对成本完成情况进行总结分析，及时查找问题和不足。
新技术、新工艺助力钢铁料消耗提升。120吨转炉严格执行单炉石灰控制模式，稳定高镁灰和高钙石灰石用量，尽可能加大污泥球、矿石等含铁原料的配加量；50吨转炉实施将小钢粒上入高位料仓的新工艺，通过技术攻关，实现在冶炼过程配加，及时消化库存不造成堆积；新、老区逐步开始实施保护浇注，进一步提高连铸钢水收得率；并成立操作研究小组，专项研究渣中带铁量变化、倒炉炉渣发泡、吹炼时间长氧耗量增加等问题。
工艺优化降合金。一是进一步开展新区成品碳达标率攻关、钢坯窄区间成分控制工作，使其分别达到95%、75%以上。二是优化脱氧合金化操作，实现合金成分的精确控制，保证HRB400钢坯硅含量在上半年基础上降低0.03%。三是分规格建立合金成本控制费用统计表，及时发现并解决生产现场存在问题，进一步降低合金成本费用。
单项指标降能源费用。以氧气、电耗两项指标为突破口，降低能源费用。在降低氧耗上，协调总管氧气压力达到1.5MPa以上，适度提高终点供氧强度，提升转炉标准化操作能力，提高终点碳含量和一次命中率，节约氧气消耗，及时调整渣料结构，最大程度地增加含铁原料用量降低氧耗。在降低电耗上，要求各级责任单位保证所有变频节电设备正常运转，生产组织过程严格执行“炼钢厂节能管理规定”,做好转炉、连铸启动和停机过程中的节电措施，并落实各区域照明设备的责任主体管理工作,杜绝浪费。
TPM管理降备件消耗。对区域设备进行分级管理，运用干部包机责任制、TPM全员生产维修及职责界定等管理办法，层层把关，从设备本质方面降低设备事故故障率，提高设备运行周期，以降低设备、备件等方面的消耗。
